电子烟陶瓷雾化芯配方,多孔陶瓷雾化芯及其设备制造方法和相关技术

本技术公开了一种多孔陶瓷雾化芯及其制备方法。多孔陶瓷雾化芯的配方由混合物和熔融材料组成。该混合物包括40%~69%的硅藻土、20%~35%的低温玻璃粉、10%~20%的造孔剂、1%~2%的蛭石和/或珍珠岩;熔融材料包括混合物质量的40%至50%的石蜡和5%至10%的蜂蜡。多孔陶瓷雾化芯的制备方法包括混合、制坯和烧结。该技术采用的多孔陶瓷雾化芯材与导油杆一体化烘烤成型,显着提高了生产效率,工艺流程简单,成本低。多孔陶瓷雾化芯尺寸极其稳定,雾化芯与导油杆贴合紧密,不会出现漏油现象。权利要求1.一种多孔陶瓷雾化芯,其特征在于,所述多孔陶瓷雾化芯包括混合物和熔融材料,该混合物包括硅藻土、低温玻璃粉和造孔剂,并且包括蛭石或珍珠岩;熔融物包括石蜡和蜂蜡。 2.如权利要求1所述的多孔陶瓷雾化芯,其特征在于,以质量百分比计,硅藻土的质量百分比为40%~69%,低温玻璃粉的质量百分比为20%~35% %,成孔剂的质量百分比为10%~20%,蛭石或珍珠岩的质量百分比为1%~2%;石蜡的加入量为混合物的总质量。蜂蜡的加入量为混合物总质量的5%~10%。

3.根据权利要求1所述的多孔陶瓷雾化芯,其中硅藻土的中值粒径为15-50μm,低温玻璃粉的中值粒径为20-40μm,造孔剂的中值粒径为10-30μm,蛭石或珍珠岩的中值粒径为10-20μm。 4.如权利要求1所述的多孔陶瓷雾化芯,其特征在于,所述造孔剂为聚甲基丙烯酸甲酯、木屑、淀粉中的一种或两种或三种。 5.如权利要求1-4任一项所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法,其特征在于该制备方法包括以下步骤:(1)混料:先按比例称量硅藻土,低温玻璃粉和造孔剂电子烟陶瓷雾化芯配方,然后称量蛭石或珍珠岩中的任何一种,机械搅拌,然后进行球磨,将球磨后的粉末放入烘箱中设定温度为85~ 90℃,干燥5~7h除去水分,温度保持在80~95℃范围内,即配成混合物;(2)制原:按比例取熔融物放入在容器中融化至95℃融化,将步骤(1))制备的混合物加入容器中继续搅拌2~3h,形成均匀的浆料,将浆料倒入导油杆和热模-浇铸,冷却然后形成预制体;(3)sintering:步骤中制备的预制体(2)经过多级加热烧结得到成品多孔陶瓷雾化芯材。 6.根据权利要求5所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法,其特征在于,所述的步进变化加热烧结步骤(3))为:以升温速率升温至160-180 50-145℃/h℃,然后以30~145℃/h升温至210~340℃,再以30~180℃/h升温至410~430℃,最后在升温速率60~180℃/h 至690~730℃,保温1小时。

技术说明书一种多孔陶瓷雾化芯及其制备方法技术领域本技术属于陶瓷材料领域,具体涉及一种多孔陶瓷雾化芯及其制备方法。背景技术多孔陶瓷因其孔隙率高、储油性好、吸出油率高、耐高温且不适合烧焦等优点,被广泛应用于电子烟雾化芯领域。 电子烟加热汽化模块是电子烟的核心部件,通常包括导油杆和雾化芯。目前生产加热汽化模块的方法是先将雾化芯烘烤成型,然后将棉布包裹在雾化芯上,然后将雾化芯插入导油杆中。这种制作工艺效率低下,导油杆与雾化芯之间会有缝隙,使用时经常会出现漏油现象,严重影响电子烟的口感。技术内容基于上述背景,本技术提供了一种可在导油杆中烘烤成型且具有极高尺寸稳定性的多孔陶瓷雾化芯及其制备方法。雾化芯在烘烤和成型过程中可以产生微膨胀。 ,与导油杆紧密贴合,解决漏油现象,同时通过与导油杆一体烘烤成型,提高生产效率。本技术提供了一种多孔陶瓷雾化芯,该多孔陶瓷雾化芯包括混合物和熔融物,该混合物包括硅藻土、低温玻璃粉和造孔剂,还包括蛭石或珍珠岩中的任何一种;熔融物包括石蜡和蜂蜡。优选地电子烟展会,以质量百分比计,硅藻土的质量百分比为40%~69%,低温玻璃粉的质量百分比为20%~35%,造孔剂的质量百分比为10% ~20%,蛭石或珍珠岩的质量百分比为1%~2%;石蜡的添加量为混合物总质量的40%~50%,蜂蜡的添加量为混合物总质量的5%%~10%。

优选地,硅藻土的中值粒径为15-50μm,低温玻璃料的中值粒径为20-40μm,造孔剂的中值粒径为10-30μm。蛭石或珍珠岩的中值粒径为10-20μm。优选地,所述成孔剂为聚甲基丙烯酸甲酯、木屑和淀粉中的一种或两种或三种。硅藻土的主要化学成分是SiO2,是一种具有多孔结构的材料。是实现雾化芯储油的关键部件。玻璃粉在烧成过程中在高温下熔化成液相,粉体相互结合,使烧成的雾化芯具有一定的强度。蛭石或珍珠岩在高温下会膨胀,可使烘烤后的雾化芯与导油杆紧密贴合,雾化芯与导油杆的无间隙配合可避免使用中的漏油现象。生产。造孔剂在高温下会挥发形成气孔,增加雾化芯的孔隙率。该技术还提供了制备多孔陶瓷雾化芯的方法,包括以下步骤:(1)混料:按比例称量硅藻土、低温玻璃粉、造孔剂、蛭石或珍珠岩机械搅拌均匀后球磨2小时,将球磨后的粉末放入85~90℃的烘箱中,干燥5~7h除去水分,在80~95℃的温度范围内保温(2)制EB:按比例称量好熔融物,放入容器中,95℃熔化成液体,改变步骤(1)@k51出品) @) 将混合物加入容器中,连续搅拌2~3小时,得到均匀的浆液,将浆液倒入导油杆中,热压铸成型,冷却后形成预制体。

具体来说,在将混合浆料制成坯体之前,将电阻丝插入准备好的雾化芯模具中。 (3)Sintering:将步骤(2))中制备的预制体进行变级加热烧结。优选地,将预制体以50-145℃/h的升温速率加热至160-180℃,然后以30~145℃/h升温至210~340℃,再以30~180℃/h升温至410~430℃,最后升温速率60~180℃/h至690~ 730℃保温1小时制得成品多孔陶瓷雾化芯材,与现有技术相比,该技术的有益效果是采用了与导油杆一体烘烤成型,显着提高了产量效率高,工艺流程简单,成本低,采用变级加热烧结,制备的多孔陶瓷雾化芯具有极高的尺寸稳定性,雾化芯与导油杆紧密贴合,@不会出现k41@现象 说明 图1为制备流程图一种多孔陶瓷雾化芯材的制备方法。具体实施方式下面结合具体实施例对本技术的技术方案作进一步详细说明。以下实施例仅用于说明和解释该技术,不应理解为限制该技术的保护范围。所有基于本技术上述内容实现的技术,均属于本技术的保护范围。除非另有说明,以下实施例所用的原料和试剂均为市售品深圳电子烟,或者可以通过已知方法制备。实施例1 按质量百分比称取55%硅藻土、25%低温玻璃、19%PMMA、1%蛭石,称重上述硅藻土、低温玻璃、PMMA、蛭石为40%石蜡和 5% 蜂蜡。其中,硅藻土的中值粒径为20μm,低温玻璃的中值粒径为25μm电子烟陶瓷雾化芯配方,PMMA的中值粒径为15μm,蛭石的中值粒径为12μm。

将硅藻土、低温玻璃粉、PMMA和蛭石混合均匀,然后球磨2小时,90°C干燥5小时得到混合物。将石蜡和蜂蜡在95℃熔化成液体,与混合材料混合,搅拌2h,将混合均匀的浆液倒入导油杆中,通过热压铸制成预制体。本体以130°C/h的升温速率升温至160°C,然后以145°C/h升温至340°C,再升温至410°C,升温速率为180° C/h,最后以180℃/h的升温速率升至690℃,保温1h。实施例2 按质量百分比称取60%的硅藻土、25%的低温玻璃、14%的PMMA、1%的蛭石,称取硅藻土、低温玻璃、PMMA和蛭石的总量。 42% 石蜡和 6% 蜂蜡的质量。其中,硅藻土的中值粒径为25μm,低温玻璃的中值粒径为30μm,PMMA的中值粒径为20μm,蛭石的中值粒径为15μm。将硅藻土、低温玻璃粉、PMMA和蛭石混合均匀,然后球磨3小时,85℃干燥5小时得到混合物。石蜡和蜂蜡在 95°C 下熔化成液体并与混合物混合。搅拌2.5h,将混合均匀的浆液倒入导油杆中,热压铸成预制体,以145℃/h的升温速率将本体加热到180℃,然后在145℃ /h 升温速率提高到310℃,然后升温速率为150℃/h到420℃,最后升温速率为60℃/h到700℃,温度保持1小时。

例3 按质量百分比称取65%硅藻土、20%低温玻璃、13.5% PMMA、1.5%蛭石,与上述硅藻45%石蜡称重占土壤总质量的 7% 的蜂蜡、低温玻璃、PMMA 和蛭石。其中电子烟视频,硅藻土的中值粒径为30μm,低温玻璃的中值粒径为35μm,PMMA的中值粒径为25μm,蛭石的中值粒径为15μm。将硅藻土、低温玻璃粉、PMMA和蛭石混合均匀,然后球磨3小时,90℃干燥5小时得到混合物,将石蜡和蜂蜡在95℃熔化成液体,与混合物,搅拌2.5h,将混合均匀的浆液倒入导油杆中,热压铸成预制体,以130℃/h的升温速率加热到180℃,然后在 145℃/h 升温至 340°C,然后以 60°C/h 的升温速率升至 430°C,最后以 180°C/h 的升温速率升至 710°C,温度保持1小时。实施例4 按质量百分比称取65%硅藻土、23%低温玻璃、10.5% PMMA、1.5%珍珠岩,称取硅藻土、45%低温石蜡和8%玻璃、PMMA 和珍珠岩的总质量的蜂蜡。其中,硅藻土的中值粒径为35μm,低温玻璃的中值粒径为35μm,PMMA的中值粒径为20μm。 ,珍珠岩的中值粒径为15μm。

将硅藻土、低温玻璃粉、PMMA和珍珠岩混合均匀,然后球磨3小时,90°C干燥6小时得到混合物,石蜡和蜂蜡在95°C熔化成液体,和混合材料,搅拌3小时,将混合均匀的浆料倒入导油杆中,加热压铸制成预制体。本体以145°C/h的升温速度加热到160°C,然后以120°C/h的升温速度增加到210°C,然后以180°C/h的升温速度升温到410° C,最后以60℃/h升温至720℃,保温1h。实施例5 按质量百分比称取硅藻土65%、低温玻璃22%、木屑14%、珍珠岩2%,称取硅藻土、低温玻璃、木屑和珍珠岩的总量。 48% 石蜡和 9% 蜂蜡的质量。其中,硅藻土的中值粒径为35μm,低温玻璃的中值粒径为35μm,木屑的中值粒径为30μm,珍珠岩的中值粒径为20μm。将硅藻土、低温玻璃粉、锯末和珍珠岩混合均匀,然后球磨3小时,90℃干燥7小时得到混合物。石蜡和蜂蜡在 95°C 下熔化成液体并与混合物混合。搅拌3小时,将混合均匀的浆料倒入导油杆中,热压铸成预制体。本体以145°C/h的升温速度加热到160°C,然后以145°C/h的升温速度升温到320°C,再以升温速度升温到430°C 180°C/h,最后以60°C/h的升温速度升至730°C,保温1小时。

例6 按质量百分比,称取54%的硅藻土、27%的低温玻璃、17%的淀粉、2%的珍珠岩,称取硅藻土、低温玻璃、淀粉和珍珠岩的总质量为50% 石蜡和 10% 蜂蜡。其中,硅藻土的中值直径为40μm,低温玻璃的中值直径为40μm,淀粉的中值直径为30μm,珍珠岩的中值直径为30μm。中值粒径为20μm。将硅藻土、低温玻璃粉、淀粉和珍珠岩混合均匀,然后球磨3小时,90℃干燥7小时得到混合物,石蜡和蜂蜡在95℃熔化成液体,混合与混合物搅拌3小时,将混合均匀的浆料倒入导油杆中,通过热压铸制成预制体。本体以145°C/h的升温速度加热到180°C,然后以140°C/h的升温速度升温到330°C,再以升温速度升温到410°C 180°C/h,最后以60°C/h的升温速度升至690°C,并保持1小时。根据《GBT1996-1996多孔陶瓷表观孔隙率和堆积密度测试方法》,分别测试了实施例1~6的多孔陶瓷雾化芯的表观孔隙率和吸water rate,以及实施例1~6的多孔陶瓷雾化芯的表观气孔率和吸water rate。同时测试了6个。芯的堆积密度,测试结果见表1。 表1 实施例1~6的测试结果显示孔隙率%吸水率%堆积密度g/cm3 实施例159391.5 实施例256341. 6 示例 358381.5 示例 460391.5 示例 557361.6 示例 660401.5 及以上,描述该技术的实现。然而,本技术不限于上述实施例。凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等效替换、改进等,均应包含在本技术的保护范围内。

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